对设计来说，坐在家里是做不出来东西的。最近工作上没什么事，就自己掏油钱去了一趟供应商的加工厂，受益颇多。
第一次去，看什么都很新鲜，看到了体型庞大的激光切割机，折弯机的模具排列得整整齐齐，镀锌件起落起落轰隆隆地从远处过来，喷塑件被挂在卖肉的钩子上鱼贯而出。
磨人的折弯机
钣金折弯是日常工作中涉及很多的，这一次终于看到了真正的折弯机。3米多长的机器，上面分布了一排夹模具的装置，上模具有尖角的直角的圆角的等，下模具也有多种不同的规格，根据需要拆卸，后面有块可前后移动的板子控制折弯高度。
因为缺乏对折弯模具的了解，常常对折弯的最小高度设计得不合理。因为产品不精细，折弯件的工艺孔也常常忽略。现场刚好有其他人在那里折东西，有几件没有开工艺孔，又拿去重新开孔。设计轻而易举的事，对别人来说就是半小时工时。
1.7米的长铁条子
走的时候要带两根1.7米的长条子，因为太长，做出来不直，需要弄一下。那个师傅，不时地像打家具的人瞄木材那样瞄这东西直不直。用类似于千金压的东西一段一段地压，敲打，哐哐的声音充斥整个车间，哐哐的声音像敲在我的心脏上。
一根长条子，光矫正就花了半小时。我在画图时，只考虑了长度够不够，根本没想过，它从激光机上下来，回到加工厂攻丝，随后被送到镀锌厂，还要回加工厂花半小时矫正。看到这根来之不易的又重又长的铁条子，心里压力巨大，生怕哪里画错了安装不上，又到加工厂来轮回。
非标件都是量身定做，做错了基本就废了。非标件数量都很少，一般只有几个，每个看起来简单的零件费老大劲想出来，结果装上还各种问题，感觉糟透了。
接待我的小伙伴说，新机器出来，设计应该带着图纸到他们那里去走一趟，了解工艺，发现问题，优化设计。言之有理。
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