为管理者所称道的“丰田工作法”就有一个非常重要的鼓励分享错误环节，鼓励生产线上的普通员工看到问题之后可以“拉绳”，这样能叫停生产线，以便整个团队聚在一起讨论问题。这一根特别的拉绳，被称为“安东”绳。在丰田的生产线上，任何一名工人只要发现异常，就可以拉动“安东”绳，停止生产，以防止次品流入下一道工序。
实际上，员工拉下安全绳之后，流水线并不会马上被叫停，而是有一分钟的间歇期。在一分钟内，管理者、班组长和员工一起讨论问题。据丰田内部统计，大概每12次拉绳动作中，有11次问题能在一分钟内解决，只有一次问题无法马上解决，流水线才会真正停下来。
从确保心理安全感和放大模糊的风险信号的视角来分析，员工拉下安全绳的动作特别重要，他们一定是看到了某种端倪或存在的问题。这一做法鼓励一线员工分享他们看到的或者认为可能出现的各种安全和质量隐患，而不用担心自己的动作会招致批评。虽然12次拉停只有一次真正出现问题需要解决，但公司有机会将各种潜在的问题“放大”。只有放大员工观察到的潜在问题，才能避免积重难返。
学校的每一个班级犹如丰田工厂的每一个车间，都属于基层管理。以班主任为核心的班级管理，在常规学习和生活中，需要解决各种复杂问题，更需要针对涌现的新问题进行群策群力。班主任要设置好班级管理的安全绳，遇到任何安全隐患都能由班级学生叫停，降低安全风险；班主任要设置好班级管理的学习绳，对学习上出现的典型问题，任课老师随时拉动“安东”绳，老师、学习委员和学生代表一起讨论解决办法；班主任要设置好班级管理的制度绳，对于学生使用手机、上课迟到、课堂睡觉和作业迟交等违反班级管理制度的行为，班干有权拉绳，召集班委、老师或家长代表商议解决办法，提高班级管理效能。
解决问题就是抓住机遇，放任问题必然会酿成悲剧。管理就是解决问题。发现问题、暴露问题并不可怕，怕的是我们缺少发现问题的意愿，没有发现问题的眼睛，没有拉绳的机会，不具备解决问题的能力，这才是最大的问题！
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